本发明涉及铸铁生产，具体涉及一种浇包及其制备方法和应用。
背景技术：
1、对于大型球铁件生产，工艺上一般使用冲入法进行球化生产，浇包内衬由耐火砖砌筑而成，底部使用砖砌筑堤坝，出铁时大量铁水冲击浇包包壁和堤坝，铁水容易进入砖缝，冲坏堤坝，影响球化效果。
2、cn209272395u公开了采用浇注料一体烧结的浇口盆，耐冲击效果好。在铸造生产过程中，浇包相对于浇口盆更为复杂，对于耐铁水冲刷性能要求更高，采用cn209272395u提及的浇注料和烧结曲线得到的耐火件不能满足浇包的球化生产。
技术实现思路
1、本发明目的在于解决大型铸铁件浇包上的球化堤坝易损坏，挂渣难清理等技术问题。
2、本发明提供一种浇包，包含浇包内衬，所述浇包内衬由耐高温浇注料一体烧结而成。
3、优选的，所述耐高温浇注料为铝硅酸盐浇注料。
4、优选的，所述浇注料的骨料颗粒大小0.2-5mm。
5、优选的，所述浇注料的成分为电熔al2o3 85wt％、sic 5wt％、电熔sio26wt％和粘结剂4wt％。。
6、本发明还提供一种浇包的制备方法，其中所述浇包包含浇包内衬和外框架，所述方法包括步骤：
7、(1)根据浇包的额定容量和结构制作一个浇包内衬模具；
8、(2)将耐高温浇注料加一定量的水，搅拌混制成湿性料；
9、(3)将混制好的湿性料倒入浇包内衬模具中，湿性料自然干燥硬化后，起出浇包内衬模具，得到浇包内衬预制件；
10、(4)将浇包内衬预制件进行烧结后制得浇包内衬；
11、(5)将浇包内衬固定于外框架内，即制成浇包。
12、优选的，所述耐高温浇注料为铝硅酸盐浇注料。
13、优选的，所述浇注料的骨料颗粒大小0.2-5mm；所述浇注料的成分为电熔al2o385wt％、sic 5wt％、电熔sio2 6wt％和粘结剂4wt％。
14、优选的，所述水的添加量为所述浇注料的4～5wt％；
15、优选的，所述步骤(4)中，烧结过程具体包括：从室温开始以加热速度≤100℃/h加热到600±20℃保温6～8h，自然冷却至250℃后开始以加热速度≤200℃/h加热到850±20℃保温10～12h，再以炉冷速度≤80℃/h冷却至≤200℃。
16、本发明还提供一种浇包在球铁件球化生产中的应用。
17、本发明的有益效果：
18、(1)浇包采用一体烧结成型的浇包内衬，没有砖缝，强度高，耐铁水冲击，浇注结束后，表面杂质易于清除，减少工人清理及制作浇包的劳动强度；
19、(2)浇包内衬耐高温性能好，内部坚硬，适用于铁水浇注长久使用；
20、(3)铁水浇注前，浇包内衬表面涂刷碳基涂料，减少铁水对包壁和球化坝的冲击，浇注后涂料高温受热后结壳剥离，重新涂刷涂料后，即可再次用于浇注；
21、(4)本发明浇包，采用堤坝结构时，相比于耐火材料砖，球化堤坝耐铁水冲击能力更强，更不容易损坏，并具有延缓球化起爆反应，提高球化质量的优势，可应用于冲入球化法生产10-30吨大型球铁件。
技术特征：1.一种浇包，包含浇包内衬，其特征在于，所述浇包内衬由耐高温浇注料一体烧结而成，所述浇注料的骨料颗粒大小0.2-5mm，所述浇注料的成分为电熔al2o3 85wt％、sic5wt％、电熔sio2 6wt％和粘结剂4wt％。
2.一种浇包的制备方法，其中所述浇包包含浇包内衬和外框架，其特征在于，所述方法包括步骤：
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述水的添加量为所述浇注料的4～5wt％。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述步骤(4)中，烧结过程具体包括：从室温开始以加热速度≤100℃/h加热到600±20℃保温6～8h，自然冷却至250℃后开始以加热速度≤200℃/h加热到850±20℃保温10～12h，再以炉冷速度≤80℃/h冷却至≤200℃。
5.根据权利要求1所述浇包或权利要求2～3任一项所述方法制备的浇包在球铁件球化生产中的应用。
技术总结本发明提供一种浇包，包含浇包内衬，所述浇包内衬由耐高温浇注料一体烧结而成，所述浇注料的骨料颗粒大小0.2‑5mm，所述浇注料的成分为电熔Al